- +8618437960706
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
رایج ترین نوع فولاد، فولاد کربنی ساده (plain carbon steel) است که معرف فولادی شامل آهن و کربن به همراه مقادیر اندکی منگنز، سیلیسیم یا آلومینیوم بوده و به سه دسته ی کم کربن – کربن متوسط و پر کربن طبقه ...
به خواندن ادامه دهید
فرآورده‌های میانی تولید فولاد که از شمش فولاد تولید می‌شود عبارت است از: بیلت یا شمشه (billet) بلوم یا شمشال (bloom) اسلب یا تختال (slab) در این مقاله قصد داریم درباره انواع شمش (ingot) بیشتر بدانیم و درباره چگونگی تولید بیلت، تولید بلوم و تولید اسلب مطالبی را ارائه دهیم، لطفا تا پایان مقاله ما را …
به خواندن ادامه دهید
نوع گرجستانی معمولا ۷۰ درصد منگنز دارد و با گرید ۷۰/۱۷ یافت می‌شود. در حالی که درصد منگنز نوع هندی و ایرانی پایین‌تر بوده و با گریدهای ۶۵/۱۵ و ۶۰/۱۴ شناخته می‌شوند. در هنگام خرید سیلیکو منگنز ...
به خواندن ادامه دهید
منگنز فلیک ( منگنز پوسته ای ) منگنز متال فلیک ، پایه فلزی 99.9٪ است که بصورت ورق های نامنظم منگنز میباشد. از منگنز متال برای تولید ماده اصلی تتراکسید تری منگنز استفاده می شود.. علاوه بر این، به دلیل خلوص بالا و ناخالصی های ...
به خواندن ادامه دهید
تولید شمش فولادی. شمش فولاد مواد اولیه تولید فرآورده های فولادی است. فولاد روش های مختلفی از جمله های کوره بلند (bf)، کوره قوس الکتریکی (eaf) و کوره القایی (imf) برای تولید فولاد خام یا مذاب وجود دارد.
به خواندن ادامه دهید
تولید فولاد به روش خمیری. این روش تقریباً منسوخ شده است که در آن آهن خام را داخل تشت‌هایی کوره‌ای می‌ریزند و با شعله حرارت می‌دهند تا خمیری شدن آهن خام بر روی آن شعله دمیده می‌شود. با ذوب شدن ...
به خواندن ادامه دهید
بررسی انواع شمش فولادی (بیلت، بلوم و اسلب) در تولید میلگرد 2 دیدگاه 1402/05/3 - 12:45:20. شمش فولادی یکی از کاربردی‌‌ترین انواع شمش در جهان است. مطالعه تاریخ نشان می‌‌دهد ساخت شمش برای اولین بار در زمان هخامنشیان انجام شده است ...
به خواندن ادامه دهید
کاربرد دارد. از اسلب نیز به عنوان ماده اولیه تولید انواع ورق فولادی، انواع لوله‌های درزدار، نبشی و ناودانی پرسی استفاده می‌شود. اسلب فولادی تولید شمش فولادی در ایران مطابق با گزارش انجمن بین‌المللی فولاد، در سال ۲۰۲۰، ایران با …
به خواندن ادامه دهید
در مرحله بعد این مذاب با یک لولۀ دیرگداز، به مخزن ثابتی به نام «تاندیش» ریخته می شود. وظیفۀ مهم تاندیش، تامین مذاب لازم برای عملکرد پیوستۀ دستگاه ریخته گری مداوم همزمان با تعویض منبع تغذیه است.
به خواندن ادامه دهید
در روش دیگر برای تولید شمش ماده ی مذاب فولادی را توسط پاتیل های حمل مواد مذاب به واحد ریخته گری می برند تا داخل تاندیش قرار گرفته و در قالب مسی می ریزند و بر روی غلتکی قرار گیرد و در آخر با ...
به خواندن ادامه دهید
برای اهداف شناسایی با "k" مشخص شده است . برای ریخته گری شمش، عوامل اکسید زدا متداول عبارتند از آلومینیوم، فروسیلیس و منگنز. آلومینیوم با گاز محلول واکنش می دهد و اکسید آلومینیوم را تشکیل می دهد.
به خواندن ادامه دهید
شمش بیلت فولادی. شمش بیلت یا شمشال یکی از شناخته شده‌ترین انواع شمش فولادی است که در کارخانه فولاد سازی با نورد سرد تولید می‌شود. سطح مقطع شمش بیلت به صورت دایره یا مربع است و عرض آن، کمتر از 15 ...
به خواندن ادامه دهید
تولید فولاد. ۲ فرآیند اصلی در تولید استیل دخالت دارند. «فرآیند اکسیژنِ بازی» (Basic Oxygen Steel-making Process) که در آن از آهن تولید شده توسط «کوره بلند» (Blast Furnace) به همراه ضایعات (قراضه) فولاد استفاده می‌شود و روش «کوره قوس الکتریکی ...
به خواندن ادامه دهید
در ریخته گری شمش فولاد آرام، اکسیژن موجود در فولاد مذاب به طور کامل تخلیه شده است؛ پس در زمان انجماد هیج مونوکسیدکربنی تشکیل نمی‌شود که نتیجه‌ی آن تولید محصولی با ساختار همگن و بدون تخلخل است.
به خواندن ادامه دهید
برای تهیه آهن عنصری ، باید ناخالصیهای آن با روش کاهش شیمیایی از بین برود. آهن برای تولید فولاد بکار می‌رود که عنصر نیست، بلکه یک آلیاژ و مخلوطی است از فلزات متفاوت ( و تعدادی غیر فلز بخصوص کربن ).
به خواندن ادامه دهید
تا اینجای مطلب خواندیم که فولاد به روش کوره قوس الکتریکی با استفاده از قراضه و آهن اسفنجی با قرار گرفتن در حمام مذاب و جریانات الکتریکی الکترود ها و همچنین افزودن عناصر آلیاژی تولید می شوند ...
به خواندن ادامه دهید
کوره قوس الکتریکی. دو کورهٔ قوس الکتریکی در یک کارخانهٔ فولاد. کوره قوس الکتریکی (به انگلیسی: Electric Arc Furnace) که به صورت مخفف EAF نامیده می‌شود، کوره‌ای است که مواد فلزی با استفاده از یک قوس ...
به خواندن ادامه دهید
مراحل تولید استیل با این روش به صورت زیر است: یک کوره که به «کنورتور» (Converter) معروف است را با ۳۰ درصد از ضایعات فولاد و آهن مذاب پر می‌کنند. یک لوله باریک و نیزه‌مانند را به داخل کوره می‌فرستند ...
به خواندن ادامه دهید
امکان تولید با حجم بالا وجود دارد. معایب کوره بلند: درصد ضایعات در این روش بسیار بالا است. فولاد تولید شده از انعطاف خوبی برخوردار نیست. گازهای تولیدی در این روش آلاینده‌های قوی محسوب می‌شوند.
به خواندن ادامه دهید
از شمش فولادی یا بیلت استفاده می شود. فولاد مذاب که عموما محصول کوره بلند است از طریق ریخته گری در قالب و یا ریخته گری مداوم به شمش تبدیل می شود. شمش در واقع ماده اولیه برای تولید میلگرد است.
به خواندن ادامه دهید
دانلود مقالات isi انگلیسی درباره فولاد، پولاد با ترجمه فارسی - مقالات الزویر ساینس دایرکت Science Direct ... رفتار خوردگی نمک مذاب با دمای بالا پوششهای آلومینیایید و آلومینیوم نیکل برای ذخیره سازی ...
به خواندن ادامه دهید
منگنز ← آهن → کبالت ... جدیدی برای ساخت فولاد اختراع کرد که شامل دمیدن هوا از روی چدن مذاب برای تولید فولاد نرم بود. این فرایند و دیگر فرایندهای ابداع شده در قرن ۱۹ و بعد از آن منجر یه آن شد که ...
به خواندن ادامه دهید
هم سیلیکون و هم منگنز بسته به مقدار اضافه شده و ترکیب شده با سایر عناصر آلیاژی، می‌توانند نقش بسیار مهمی بر روی خواص نهایی فولاد تولید شده بگذارند.منگنز و سیلیکون همچنین به‌عنوان عنصری برای ...
به خواندن ادامه دهید
فرو سیلیکو منگنز آلیاژی فلزی است که برای افزودن هر دو عنصر سیلیکون (Si) و منگنز (Mn) به عنوان کمک بار پاتیلی در حین فرایند ساخت فولاد از آن استفاده می‌شود. این ماده به دلیل مقدا کربن کم موجود در آن، ماده‌ای است که بعنوان ...
به خواندن ادامه دهید
فرآیند تولید فولاد. ابتدا سنگ آهن را در کوره حرارت می دهند و ذوب می کنند. سپس ناخالصی ها از آهن مذاب خارج می شوند. کربن و سایر عناصر آلیاژی مورد نیاز برای ساخت فولاد به آن اضافه می شود. فولادسازی ...
به خواندن ادامه دهید
فرومنگنز از ترکیب اکسید منگنز در دمای بالا و حالت مذاب با وجود کربن به صورت ذغال سنگ یا کک به دست می آید . منگنز ها در صنایع متالوژی ، شیمی ، الکترونیک ، سرامیک ، تولید لاک های رنگی کاربرد دارد .
به خواندن ادامه دهید
به طور کلی فولاد خام در ایران از دو روش زیر تولید می گردد. 1 – تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می شود. 2 – احیای مستقیم ...
به خواندن ادامه دهید
فهرست محتوا پنهان 1 شمش فولادی چیست؟ 2 انواع شمش فولادی 3 کاربرد شمش فولادی 4 نحوه تولید شمش فولادی 5 استانداردهای شمش فولادی شمش فولادی چیست؟ امروزه مهم ترین کالایی که در زنجیره تولید فولاد استفاده می شود، …
به خواندن ادامه دهید
3- اصولاً شمش sp5 بیشتر برای تولید میلگرد تا سایز 25 استفاده می شود. برای تولید میلگرد سایز 25 به بالا از شمش با گرید Gr60 استفاده می شود. 4- و برای تولید کلاف نیز از شمش. با گیرد SP5. Rst34. 1006. 1008 …
به خواندن ادامه دهید
فولاد مذاب را به صورت شمش ریخته گری و سپس با چکش کاری گرم (آهنگری) یا با نوردکاری به ورق فولادی تبدیل می کنند. روش دیگر، استفاده از فرآیند ریخته گری پیوسته است که در آن، فولاد مذاب را در قالب ته ...
به خواندن ادامه دهید
تاریخچه. اولین بار یک روش عملی کم‌هزینه برای تولید انبوه فولاد در مقیاس‌های بزرگ توسط هنری بسمر در سال 1855 میلادی به ثبت رسید.. مبدل بسمر و مبدل توماس بر اساس دمیدن هوا کار می‌کردند و این مشکلاتی به همراه خود داشت.
به خواندن ادامه دهید
این فرو آلیاژ دارای خاصیت اکسیژن زدایی برای فولاد میباشد. همچنین از فرو سیلیکو منگنز ( Ferro-silicon manganese ) با درصد بالایی سیلیسیم برای تولید فولاد زنگ نزن استفاده می شود. 3- فروسیلیس (Ferrosilicon )
به خواندن ادامه دهید
در این فرایند با مصرف انرژی خیلی بالا، برای تولید فلز آلومینیم، محلولی از آلومینا در مخلوط مذاب کریولیت (Na 3 AlF 6) و کلسیم فلوئورید (در دمای ۹۵۰ تا ۹۸۰ درجه سلسیوس) الکترولیز می‌شود. فلز ...
به خواندن ادامه دهید
سومین مرحله از زنجیره تولید فولاد، بخش فولادسازی است و در این قسمت، کنسانتره بدست آمده در مرحله فرآوری، به مواد مذاب تبدیل می شود و پس از انجام مواردی همچون خالص سازی، تزریق گازهای مختلف و ...
به خواندن ادامه دهید
در نهایت، بوسیله ماده مذاب به دست آمده شمش فولاد ساخته می‌شود. شمشهای فولادی برای مصرف مختلف صنعتی تولید شده و پس از آن است که وارد مرحله نورد از زنجیره فولاد می‌شوند. شمش فولاد محصولی به ...
به خواندن ادامه دهید